Transparenz

In diesem Artikel streben wir danach, mit vollkommener Transparenz auf diese und andere Fragen zu antworten. Es ist uns ein zentrales Anliegen, dass du einen umfassenden Einblick in unsere Produktions- und Materialprozesse erhältst. So soll niemand das Gefühl bekommen, dass Informationen zurückgehalten oder beschönigt werden. Falls du das Gefühl hast, dass in diesem Artikel ein wichtiger Aspekt fehlt, zögere nicht, uns unter info@airpaq.de zu kontaktieren.

Inhaltsverzeichnis

• Materialquellen und Upcycling
• Herkunft der Airbagstoffe, Sitzgurte und Gurtschlösser
• Upgecycelte Autoschrott-Mengen und deren Berechnung
• Verwendung von Upcycling-Materialien und Herausforderungen dabei
• Fortschritte und Umweltauswirkungen in der Materialverwendung
• Preise und Produktion
• Grund für die Preisgestaltung von Produkten
• Produktion in Rumänien
• Nachhaltigkeits- und Fairness-Siegel
• Upcycling Milestones

Woher kommen unsere Airbagstoffe und Sitzgurte?

Unsere Airbags und Sitzgurte stammen aus Überproduktionen und Ausschuss renommierter Hersteller für Fahrzeugsicherheitssysteme. Diese Hersteller produzieren hauptsächlich in Osteuropa und beliefern führende Automarken in Europa. Einen Großteil der Materialien erhalten wir aus Rumänien, wo sich zudem unsere Näherei und Färberei befindet.

Airbags und Sicherheitsgurte sind sicherheitsrelevante Komponenten in Fahrzeugen. Daher führen selbst kleinste Unregelmäßigkeiten wie eine lose Faser, ein Textilfehler oder eine unsaubere Naht dazu, dass sie nicht zum Einsatz kommen und als Abfall enden. Einige dieser Materialien werden recycelt, andere jedoch nicht. Für die Herstellung unserer Rucksäcke sind diese "Mängel" irrelevant, weshalb wir dieses Material effizient weiterverarbeiten können.

Woher kommen unsere Gurtschlösser?

In und um Köln kooperieren wir mit verschiedenen Schrottplätzen. Dort sammeln Autoverwerter Gurtschlösser aus ausrangierten Fahrzeugen. Diese werden auf Paletten gelagert, und sobald eine rentable Menge zusammenkommt, organisieren wir einen Transport zu unserer Näherei in Rumänien. Um den CO2-Fußabdruck gering zu halten, legen wir Wert darauf, stets größere Mengen in einem Transport zu versenden.

Seit Beginn der Corona-Pandemie hat sich die Anzahl der verschrotteten Autos verringert. Zusätzlich zur Beschaffung von Gurtschlössern erhalten wir daher vermehrt B-Ware, Rohlinge und Überproduktionen von Herstellern. Diese Gurtschlösser sind oft neuwertig.

Als stetig wachsendes Unternehmen müssen wir sicherstellen, dass unsere Materialbeschaffung kontinuierlich Schritt hält. Anders als bei den Airbags und Sitzgurten stellt insbesondere die Beschaffung von Gurtschlössern eine Herausforderung dar, da für unsere Rucksäcke nur spezifische Modelle verwendet werden können. Deshalb sind wir über jede Hilfe und/oder Kontakt zu Herstellern sehr dankbar! Solltest du einen Tipp für uns haben, melde dich gerne unter info@airpaq.de.

Woher stammen die Upcycling-Angaben zu Autoschrott bei unseren Produkten?

Unter jedem Produkt in unserem Shop steht eine Angabe, wie viel Autoschrott durch diesen Kauf upgecycelt wurde. Zum Beispiel sind es beim Rucksack-Rolltop 1.024 Gramm, beim Biq 1.297 Gramm usw. Am Beispiel des Rolltops zeigen wir dir, wie wir diese Angaben berechnen:

Für die Herstellung eines Rucksack-Rolltops werden folgende Upcycling-Materialien benötigt:

• Material von rund 2 Airbags (verwendet als Rolltop, Körper, Boden und Griff): ca. 469 g
• Rund 3 Sitzgurte (verwendet für das Rückenteil, die Träger, den Frontbereich als Schutz für den Reißverschluss): ca. 505 g
• Ein Gurtschloss als Verschluss des Rolltops: ca. 100–150 g

Das ergibt mindestens 1.024 g Autoschrott, was bei einem Gesamtgewicht des Rucksacks von etwa 1.200 g einem Upcycling-Anteil von rund 85 % entspricht.

Hinweis: Diese Angaben können leicht variieren, da wir mit verschiedenen Materialien arbeiten.

Verwenden wir ausschließlich Upcycling Materialien?

Nein, denn nicht alle Komponenten, die man für die Rucksackherstellung braucht, findet man im Autoschrott. Außerdem möchten wir ein möglichst langlebiges Produkt herstellen und verwenden deshalb neue Reißverschlüsse, Nähgarn, Polsterungen, Futtereinlagen und Versteller – zum Beispiel für die Träger.

Diese Komponenten tragen entscheidend zur Alltagstauglichkeit, Praktikabilität und Funktionalität bei. Ein Rucksack, bei dem der Reißverschluss nach kurzer Zeit kaputt geht, weil er schon einen Produktzyklus hinter sich hat, ist für uns nicht nachhaltig.

Eine der größten Herausforderungen beim Upcycling

Eine große Herausforderung ist die Unvorhersehbarkeit der Materialquellen. Produzenten versuchen verständlicherweise, die Produktion von Ausschuss zu minimieren – ein Fortschritt für die Umwelt, aber eine Herausforderung für uns.

Das zeigt sich auch bei Lieferungen von Schrottplätzen, deren Verfügbarkeit stark von der Zahl verschrotteter Autos abhängt. Während wir als kleines Unternehmen Schwankungen besser ausgleichen konnten, wird es mit unserem Wachstum zunehmend schwieriger – denn unsere Prozesse und Arbeitsplätze hängen von konstanter Verfügbarkeit ab.

Während wir reichlich Airbags und Sicherheitsgurte bekommen, sind Gurtschlösser oft nicht vollständig oder nicht verwendbar. Fehlt z. B. das passende Gegenstück, müssen wir in seltenen Fällen einzelne Teile oder ganze Gurtschlösser nachkaufen – das betrifft weniger als 10 % der verkauften Rucksäcke.

Wir vermeiden dies so gut es geht und sind stets auf der Suche nach weiteren Lieferanten und Schrottplätzen. Neben unserem Umweltanspruch spielt auch die Wirtschaftlichkeit eine Rolle: Neue Automobil-Komponenten kosten bis zu 4× mehr als Upcycling-Materialien. Daher greifen wir nur im Notfall auf Neuware zurück – um unsere Verantwortung gegenüber den Mitarbeitenden in der Näherei sicherzustellen.

Trotz dieser Ausnahmen liegt der Upcycling-Anteil bei betroffenen Rucksäcken bei mindestens 70 %. Wir wollen diesen Anteil stetig erhöhen – z. B. verwenden wir inzwischen Airbagstoff auch als Innenfutter – und entwickeln ständig neue Lösungen und Materialansätze für die Zukunft.

Verwenden wir umweltschädliche Materialien?

Airbags bestehen zu 100 % aus Polyamid (Nylon), was bei der Herstellung eine hohe Menge grauer Energie erfordert – unter anderem durch die Nutzung von Erdöl. Die Erdölförderung belastet Umwelt, Böden, Luft und Wasser.

Da wir jedoch ausschließlich Ausschussware verwenden, sorgen wir dafür, dass diese Ressourcen nicht umsonst aufgewendet wurden. Durch die Weiterverwendung verlängern wir die Lebensdauer des Materials – der ursprüngliche Ressourcenverbrauch wird damit nachhaltiger genutzt.

Der kritischste Punkt in unserer eigenen Wertschöpfung ist der Wasch- und Färbeprozess. Hier arbeiten wir mit einer Färberei zusammen, die seit über 30 Jahren auf ökologische Standards spezialisiert ist:

• Moderne Färbemaschinen mit extrem geringem Wasserverbrauch (z. B. nur 5 Liter bei 50 kg Stoff statt 300–400 Liter bei herkömmlichen Maschinen)
• Verwendung ausschließlich Oeko-Tex-zertifizierter Farben
• Eigene Kläranlage für die Wiederaufbereitung des Abwassers

Warum sind unsere Preise so hoch?

Wir bekommen häufig Fragen zu unseren Preisen – und möchten hier ganz transparent sein: Unser Ziel ist es, ein nachhaltiges und fair produziertes Produkt herzustellen – und nicht ein Luxusprodukt für wenige.

Ein Großteil der Kosten entsteht durch:

• Faire Löhne für Näher:innen und Mitarbeitende vor Ort (über Mindestlohn, moderne Arbeitsbedingungen, Klimatisierung, Pausenregelungen, keine Mehrarbeit, EU-Standards)
• Handarbeit in der Produktion für höchste Qualität
• Kosten für die Beschaffung von Autoschrott (ja, auch Abfall kostet Geld – Schrotthändler leben davon)

Faire und nachhaltige Produktion ist teurer als konventionelle. Wir versuchen, wettbewerbsfähig zu bleiben – und sind überzeugt: Unsere Qualität ist den Preis wert.

Warum produzieren wir in Rumänien?

Unsere Produktion in Rumänien hat ökologische, persönliche und wirtschaftliche Gründe:

• Regionale Nähe: Unsere Materiallieferanten und Produktionsstätten befinden sich im Umkreis von 20 bis 150 km. Das spart CO₂.
• Familiäre Bindung: Unsere Näherei wurde vor über 20 Jahren von der Familie unseres Co-Founders gegründet – wir kennen alle Mitarbeitenden persönlich.
• Textil-Know-how: Während in Deutschland vieles ausgelagert wurde, ist das Fachwissen in Rumänien noch vorhanden.
• Faire Löhne bei guter Qualität: Produktion in Rumänien ist günstiger als in Deutschland, aber mit hohen EU-Standards. So bleibt das Produkt zugänglich.
• Nähe zum Absatzmarkt: Wir wollten nicht nach Übersee auslagern – Transportwege, Qualitätskontrolle und Nachhaltigkeit wären gefährdet.

Warum haben wir keine Siegel wie „Grüner Knopf“ oder „Fairtrade“?

Wir streben anerkannte Siegel an – doch für Upcycling-Produkte wie unsere gibt es bislang keine passenden Siegel. Viele Materialien stammen von Drittanbietern (z. B. Gurtschlösser, Ausschussware), deren Prozesse wir nicht vollständig kontrollieren können.

Was wir aber haben:

• Näherei „Cottontex“ in Timișoara: ISO 9001, SA 8000, ISO 14001, Global Recycled Standard (GRS)
• Färberei „Intercolor“: Oeko-Tex-zertifizierte Farben, Einhaltung der EU-Chemikalienverordnung REACH
• PETA-Approved Vegan: Wir verzichten vollständig auf tierische Produkte

Wir bleiben dran – und hoffen auf mehr Siegelmöglichkeiten für Upcycling in der Zukunft.

Wieviel Autoschrott haben wir seit unserer Gründung upgecycelt?

Stand Juli 2023 haben wir folgende Mengen verarbeitet:

• 208.000 Sitzgurte
• 168.000 Airbags
• 54.000 Gurtschlösser

Insgesamt entspricht das rund 101 Tonnen upgecyceltem Autoschrott, den wir in Rucksäcke und Accessoires verwandelt haben.